مصالح و اجزای بتن

  • » اطلاعیه ها » مصالح و اجزای بتن
  •  

    مصالح و اجزای بتن

    مصالح و اجزای بتن عبارتند از سیمان، سنگدانه درشت یا مصالح سنگی درشت دانه (شن)، سنگدانه ریز یا مصالح سنگی ریزدانه (ماسه) و آب. علاوه بر این مصالح، مواد اصلاح کننده خواص بتن، یعنی مواد افزودنی، پوزولان‌ها و مواد شبه سیمانی، نیز می‌توانند در بتن استفاده شوند.

    ۱– کلیات

    ۲- سیمان

    سیمان های مصرفی در بتن عبارتند از سیمان های پرتلند پنج گانه و سیمان های ویژه.

    ۲ –۱- سیمان های پرتلند

    سیمان پرتلند، نوعی سیمان هیدرولیکی است که به طور عمده شامل CaO است. این اکسیدها عمدتا به صورت پیوند یافته در بتن وجود دارند.
    به منظور تنظیم و افزایش زمان گیرش سیمان پرتلند، کلینکر آن را به همراه مقدار مناسبی سنگ گچ یا سولفات کلسیم متبلور خام آسیاب می کنند.
    انواع سیمان‌های پرتلند عبارتند از:
    ۱) سیمان پرتلند نوع یک (I) ، یا سیمان پرتلند معمولی، که با نماد ( پ – ۱) نشان داده می شود.
    سیمان پرتلند نوع یک، خود به سه نوع ( ۳۲۵ – ۱ ) ، (۴۲۵ – ۱) و (۵۲۵ – ۱) تقسیم می‌شود.
    ۲) سیمان پرتلند نوع دو (II)، یا سیمان پرتلند اصلاح شده، که با نماد (پ – ۲) نشان داده می شود.
    ۳) سیمان پرتلند نوع سه (III)، یا سیمان زود سخت شونده، که با نماد (پ – ۳) نشان داده می شود.
    ۴) سیمان پرتلند نوع چهار (IV)، یا سیمان با حرارت زایی کم، که با نماد (پ – ۴) نشان داده می شود.
    ۵) سیمان پرتلند نوع پنج (V)، یا سیمان مقاوم در برابر سولفات، که با نماد (پ – ۵) نشان داده می شود.
    سیمان‌های پرتلند را به صورت کیسه‌ای بسته‌بندی و مصرف کرده و یا به صورت فله‌ای مصرف می‌کنند.

    ۱-۱-۲- سیمان پرتلند سفید

    این سیمان، از آسیاب کردن کلینکر سیمان سفید با مقدار مناسبی سنگ گچ به دست می آید. میزان اکسید آهن و اکسید منیزیم در این نوع سیمان ناچیز است.

    ۲-۱-۲- سیمان پرتلند رنگی

    سیمان پرتلند رنگی‌، از افزودن مواد رنگی معدنی بی اثر شیمیایی به سیمان پرتلند معمولی یا سفید به دست می‌آید. از سیمان پرتلند معمولی برای ساخت سیمان‌های پرتلند رنگی قرمز، قهوه‌ای و سیاه‌، برای عنوان بتن سازهای مجاز است.

    ۳-۱-۲- سیمان پرتلند پوزولانی

    سیمان پرتلند پوزولانی، چسباننده‌ای هیدرولیکی است که مخلوط کامل‌، یکنواخت و همگنی از سیمان پرتلند و پوزولان می‌باشد.
    سیمان‌های پرتلند آمیخته با پوزولان‌های طبیعی، به دو گروه سیمان پرتلند پوزولانی معمولی و سیمان پرتلند پوزولانی ویژه تقسیم بندی می‌شوند.
    سیمان پرتلند پوزولانی معمولی، دارای پوزولان به میزان حداقل ۵ و حداکثر ۱۵ درصد وزنی می‌باشد. این نوع سیمان با نماد (پ.پ) نشان داده می شود و برای مصارف عمومی در ساخت ملات یا بتن به کار می رود.
    سیمان پرتلند پوزولانی ویژه، دارای پوزولان به میزان بیش از ۱۵ درصد تا ۴۰ درصد وزنی است. این نوع سیمان با نماد (پ.پ.و) نشان داده می‌شود و معمولاً برای ساخت بتن‌های حجیم و نیز در مواردی که بتن تحت تهاجم شیمیایی قرار می گیرد به کار میرود. این نوع سیمان، حرارت هیدراسیون کمی دارد، در برابر املاح شیمیایی مقاوم و مقاومت فشاری آن در روزهای اولیه (تا سه روز) کم است.

    ۴-۱-۲- سیمان پرتلند روباره‌ای یا سرباره‌ای

    این سیمان، از آسیاب کردن ۱۵ تا ۹۵ درصد سرباره کوره آهنگدازی فعال و غیرکریستالی (آمورف)، با سیمان پرتلند به دست می‌آید. این نوع سیمان پایداری بیشتری در برابر سولفات‌ها دارد و بتن ساخته شده با آن، نفوذپذیری کمتر و دوام بیشتری دارد. این نوع سیمان، در مقایسه با سیمان پرتلند معمولی، دیرگیرتر و حرارت هیدراسیون آن کمتر است.

    ۳-۲-۲- ضوابط الزامی بسته‌بندی، حمل و نقل، انبار کردن و مصرف سیمان‌های کیسه‌ای

    ۱) سیمان پرتلند باید در کیسه‌های مناسب، مقاوم و قابل انعطاف بسته‌بندی شود، به گونه‌ای که رطوبت و مواد خارجی نتوانند به داخل آن نفوذ کنند و کیسه سیمان در هنگام حمل و نقل پاره نشود.
    ۲) مشخصات پاکت کاغذی سیمان‌های کیسه‌ای می‌باید مطابق با استاندارد ملّی ایران به شماره ۴۵۴۳ باشد. استفاده از پاکت‌ها یا کیسه‌های نفوذپذیر در برابر رطوبت مجاز نیست.
    ۳) بر روی کیسه‌های سیمان باید نوع سیمان پرتلند (یک تا پنج ) و تاریخ تولید سیمان درج شود. در سیمان‌های نوع یک ، باید مقاومت سیمان نیز قید گردد.
    ۴) وزن اسمی هر کیسه سیمان پرتلند ۵۰ کیلوگرم می‌باشد.
    ۵) برای هر محموله وارد شده به کارگاه، مشخصات کارخانه و نوع سیمان و تاریخ تولید باید در برگ تحویل ثبت شده باشد.
    ۶) سیمان‌های کیسه‌ای باید بر اساس نوع به طور جداگانه در انبار نگهداری شوند، به گونه‌ای که امکان اشتباه آنها با هم وجود نداشته باشد.
    ۷) سیمان‌های کیسه‌ای باید بر روی کف خشک، که دست کم به اندازه ۱۰۰ میلیمتر از سطح اطراف خود بالاتر باشد، قرار گیرند.
    ۸) شرایط انبار و ترتیب قرار دادن کیسه‌های سیمان در انبار باید به گونه‌ای باشد که کیسه‌ها، به ترتیب ورود به انبار مصرف شوند.
    ۹) در مناطق خشک‌، حداکثر تعدادکیسه سیمان که می‌توان بر روی هم انبار کرد ۱۲ پاکت است‌، مشروط بر اینکه ارتفاع کل آنها از ۸/۱ متر تجاوز نکند. اعداد فوق در مناطق شرجی و با رطوبت نسبی بیش از ۹۰ درصد، به ترتیب ۸ پاکت و ۲/۱ متر می‌باشد.
    ۱۰) در مناطق خشک، کیسه‌های سیمان باید نزدیک به یکدیگر، با فاصله ۵۰ تا ۸۰ میلیمتر از یکدیگر قرار داده شوند تا عبور جریان هوا از بین کیسه‌ها موجب خشک شدن سیمان بشود‌. در مناطق شرجی و با رطوبت نسبی بیش از ۹۰ درصد، کیسه‌های سیمان باید به یکدیگر چسبانیده شوند.
    ۱۱) کیسه های سیمان، در همه مناطق، باید حداقل ۳۰۰ میلیمتر از دیوارها و ۶۰۰ میلیمتر از سقف فاصله داشته باشند.
    ۱۲) در مناطق و در فصل‌هایی که احتمال بارندگی وجود داشته باشد، کیسه‌های سیمان یا باید در انبارهای سرپوشیده نگهداری شود و یا اینکه روی آنها با ورقه های پلاستیکی پوشانیده شده و این ورقه‌ها به نحو کاملاً مطمئنی در اطراف پایدار و محکم شود. در این مناطق و در این فصل‌ها، درها، پنجره‌ها و سیستم‌های تهویه باید بسته نگهداشته شوند تا از جریان هوای مرطوب در انبار جلوگیری شود.
    ۱۳) سیمانی که به مدت زیاد انبار شود ممکن است به صورت کلوخه‌های فشرده در آید. این گونه سیمان‌ها را باید با غلتانیدن پاکت‌ها بر روی کف اصلاح کرد تا به صورت پودر درآیند. در صورتی که با یک بار غلتانیدن‌، کلوخه به پودر تبدیل شود آن را می توان مصرف کرد وگرنه قبل از مصرف باید تحت آزمایش‌های مندرج در فصل دهم قرار گیرد و ضوابط این فصل کنترل شود‌.
    ۱۴) سایر ضوابط نگهداری و مصرف سیمان، مطابق با استاندارد ملّی ایران ، به شماره ۲۷۶۱ می‌باشد.

    ۲-۳- ضوابط الزامی انبار کردن و مصرف سیمان های فله

    ۱) سیمان‌های فله‌، باید در سیلوهای استاندارد نگهداری شوند.
    ۲) سیلوهای سیمان و شالوده های آنها باید از نظرسازهای محاسبه و طراحی شده باشند.
    ۳) سیلوهای سیمان باید مجهز به ترازنما، برای تعیین موقعیت تراز سیمان در داخل سیلو، و نیز دریچه ای در پایین برای میل زدن، در صورت طاق زدن سیمان باشند.
    ۴) برای هر محموله وارد شده به کارگاه، مشخصات کارخانه و نوع سیمان و تاریخ تولید سیمان باید در برگ تحویل ثبت شده باشد.
    ۵) از آنجا که انتقال سیمان از مخزن کامیون به داخل سیلو به کمک هوای فشرده صورت می‌گیرد و در نتیجه سیمان به تدریج متورم می‌شود، نباید بیش از ۸۰ درصد ظرفیت اسمی سیلوها را پر کرد.
    ۶) سیمان‌های فله را باید براساس نوع آنها به طور جداگانه نگهداری کرد، به گونه‌ای که امکان اشتباه آنها با هم وجود نداشته باشد. نوع سیمان موجود در هر سیلو باید به نحو مناسبی مشخص شود.
    ۷) سیمان نگهداری شده در سیلو، باید حداکثر ۹۰ روز پس از تولید مصرف شود، و اگر بنا به دلایل غیر قابل اجتناب این امر امکان پذیر نشد، باید قبل از مصرف تحت آزمایش قرار گیرد.
    ۸) سایر مشخصات سیلوها و ضوابط نگهداری سیمان در آنها، مطابق با استاندارد ملّی ایران، به شماره ۲۷۶۱ می باشد.

    ۳- سنگدانه یا مصالح سنگی

    سنگدانه‌های بزرگتر از ۴/۷۵ میلیمتر (بعد چشمه های الک نمره ۴) را سنگدانه درشت یا شن و سنگدانه‌های ریزتر از ۴/۷۵ میلیمتر را سنگدانه ریز یا ماسه می‌نامند.
    طبق تعریف، (بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه) عبارت است از اندازه کوچکترین الکی که حداکثر ۱۰ درصد وزنی سنگدانه روی آن باقی بماند.

    ۱-۳- محدودیت بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه های درشت

    بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه‌های درشت نباید از هیچ یک از مقادیر زیر بیشتر باشد:
    ۱) یک پنجم کوچکترین بعد داخلی قالب بتن
    ۲) یک سوم ضخامت دال
    ۳) سه چهارم حداقل فاصله آزاد بین میلگردها
    ۴) سه چهارم پوشش بتن روی میلگردها
    ۵) ۳۸ میلیمتر در بتن آرمه
    ۶) ۶۳ میلیمتر در بتن حجیم غیرمسلّح

    ۲-۳- ضوابط حمل و نقل، تحویل و نگهداری سنگدانه‌های مصرفی در بتن

    ضوابط بارگیری، حمل و نقل، تخلیه و انبارکردن سنگدانه‌های مصرفی در بتن به قرار زیر است:
    ۱) شرایط باید به گونه ای باشد ک ه مواد خارجی و زیان آور در سنگدانه ها نفوذ نکنند.
    ۲) شرایط باید به گونه ای باشد که دانه های ریز و درشت در یک دپو از یکدیگر جدا نشوند.
    ۳) شرایط باید به گونه ای باشد که سنگدانه ها شکسته نشوند.
    ۴) محل نگهداری سنگدانه ها باید دور از پوشش گیاهی و مواد آلوده کننده باشد.
    ۵) شن‌های با حداکثر اندازه بیش از ۳۸ میلیمتر، باید در دو گروه کمتر و بیشتر از ۲۵ میلیمتر نگهداری شوند. شن‌های با حداکثر اندازه ۳۸ میلیمتر یا کمتر باید در دو گروه کمتر و بیشتر از ۱۹ میلیمتر نگهداری شوند. این کار امکان جدا شدن دانه‌ها از یکدیگر را کاهش می‌دهد.
    ۶) دیواره‌های تقسیم دپوی مصالح سنگی باید به گونه‌ای مقاوم و پایدار باشد که در صورت خالی بودن یک قسمت و پر بودن قسمت مجاور، دیواره بر اثر رانش سنگدانه‌ها تخریب یا جا بجا نشود.
    ۷) در هنگام بارش و یا یخبندان، باید سنگدانه‌های واقع در فضای آزاد با برزنت یا ورقه‌های پلاستیکی پوشانیده شود.
    ۸) در هنگام گرمای شدید، باید بر روی سنگدانه های واقع در فضای آزاد، سایبان درست شود.
    ۹) شیب مخروط های دپوی شن و ماسه نباید زیاد باشد زیرا شیب زیاد دپوها موجب جدا شدن دانه‌های ریز و درشت از هم می‌شود.
    ۱۰) سنگدانه‌ها تا حد امکان باید به صورت لایه هایی با ضخامت یکسان بر روی یکدیگر ریخته شده و انبار شوند. سنگدانه‌ها باید با لودر یا وسایل مناسب دیگر به گونه‌ای برداشته شوند که هر بار قسمت‌هایی از همه لایه‌های افقی برداشته شوند.
    ۱۱) در صورت تخلیه سنگدانه‌ها هنگام باد، باید تدابیری اتخاذ گردد که از جدا شدن ذرات ریز جلوگیری شود‌.
    ۱۲) محل دپوی شن و ماسه باید به گونه‌ای باشد که همواره امکان تخلیه آب مازاد آنها وجود داشته باشد.
    ۱۳) سنگدانه‌های انبار شده در دپو باید حداقل ۱۲ ساعت در محل باقی مانده و سپس مصرف شود. این امر موجب می شود که رطوبت سنگدانه‌ها به حد یکنواخت و پایدار برسد.
    ۱۴) سیلوی ذخیره سنگدانه‌ها حتی المقدور باید با مقطع مربع یا دایره و شیب مخروط یا هرم تحتانی آن کمتر از ۵۰ درجه باشد. مصالح سنگی باید به صورت قائم در داخل سیلو ریخته شود تا از برخورد مواد سنگی با کناره‌های سیلو جلوگیری شده و دانه‌ها از هم جدا نشوند.
    در صورتی که سیلوی ذخیره سنگدانه‌ها پر باشد امکان شکسته شدن سنگدانه‌ها و تغییر دانه‌بندی آن کاهش می‌یابد. برای خالی کردن سنگدانه‌ها به داخل سیلو، باید از نردبان ویژه مصالح سنگی استفاده شود. در صورتی که شرایط به گونه‌ای باشد که امکان شکسته شدن سنگدانه‌ها در حین جابجا کردن یا انبار کردن وجود داشته باشد، باید قبل از ساخت بتن با این سنگدانه‌ها، بار دیگر آنها را دانه بندی کرد.
    ۱۶) ضوابط مربوط به جلوگیری از جدا شدن سنگدانه‌ها باید در مورد سنگدانه‌های گرد گوشه، که بیشتر مستعد این امر هستند، جدیتر رعایت شود.
    ۱۷) در هنگام بارش برف و یخبندان، سنگدانه‌ها باید به گونه‌ای انبار شوند که امکان یخ‌زدگی و نیز جمع شدن برف و یخ بین دانه‌ها وجود نداشته باشد.
    ۱۸) هنگام تحویل هر محموله از سنگدانه‌های وارده به کارگاه‌، باید مشخصات مذکور در اسناد تحویل سنگدانه‌ها با مشخصات سفارش داده شده و نیز سنگدانه‌های وارده بررسی، مقایسه و انطباق آن کنترل شود.
    ۱۹) درهنگام تحویل هر محموله از سنگدانه‌های وارده به کارگاه‌، باید وضعیت ظاهری آن‌ها از نظر اندازه، شکل دانه‌ها و ناخالصی‌های آن با چشم کنترل شود.

    ۴- آب

    آب به سه صورت در بتن به کار می رود: آب مصرفی برای شستشوی سنگدانه‌ها، آب به عنوان یکی از اجزای تشکیل دهنده بتن که در هنگا م ساخت آن به کار می‌رود و آب مصرفی برای عمل آوری بتن.
    ۱-۴- ضوابط حمل و نقل، نگهداری و ذخیره کردن آب مصرفی در بتن
    آب مصرفی بتن در کارگاه‌ها باید به گونه‌ای حمل و نقل و نگهداری شود که احتمال ورود مواد مضر به داخل آن و نیز رشد خزه‌ها و مواد آلی در آنها وجود نداشته باشد.

    ۵- مواد افزودنی

    مواد افزودنی یا چاشنی‌های بتن موادی هستند که غیر از مواد اصلی (سیمان، آب و مصالح سنگی)، در حین اختلاط به بتن یا ملات افزوده می‌شوند. مقدار افزودنی‌ها کم است و در تعیین نسبت‌های اختلاط به حساب نمی‌آیند.
    مواد افزودنی معمولاً به صورت گرد یا مایع هستند و یک یا چند ویژگی بتن تازه یا سخت شده را تغییر می‌دهند و هدف از کاربرد آنها اصلاح برخی از این ویژگی‌ها است ، اگرچه در عین حال ممکن است موجب اختلال و بروز عیب در پاره‌ای از ویژگی‌های مطلوب بتن شوند، که این امر نباید خارج از محدوده مجاز استاندارد باشد‌.
    مواد افزودنی اگر فقط بر روی یکی از خواص بتن (تازه یا سخت شده) تأثیر بگذارند مواد افزودنی تک منظوره و در غیر این صورت مواد افزودنی چند منظوره نامیده می‌شوند. مواد افزودنی چند منظوره دارای یک عملکرد اصلی و یک یا چند عملکرد جنبی هستند که بسته به مورد مصرف ممکن است عملکرد اصلی آنها تغییر کند.
    مواد افزودنی مورد نظر در این بند، مواد افزودنی شیمیایی هستند که به صورت صنعتی و شیمیایی تولید می شوند.
    مواد افزودنی را یا می‌باید با کمی از آب اختلاط بتن مخلوط کرده و همراه با سایر اجزای بتن به داخل مخلوط کن ریخت، و یا اینکه آن را به صورت تدریجی به مخلوط کنِ در حال کار وارد کرد. سازگاری افزودنی ها با یکدیگر و نیز با سیمان می باید بررسی گردد.
    ۱-۵ میزان مصرف
    حداکثر میزان مصرف مواد افزودنی ۵ درصد وزنی سیمان است. استفاده از کلرید کلسیم فقط در بتن بدون فولاد مجاز است و حداکثر مقدار مصرف آن ۲ درصد وزنی سیمان است. در هر حال مواد افزودنی نباید بیشتر از مقداری که تولیدکننده مشخص کرده است، مصرف شوند.
    ۲-۵- انواع مواد افزودنی تک منظوره
    ۱) ماده افزودنی کندگیرکننده
    ۲) ماده افزودنی تندگیرکننده
    ۳) ماده افزودنی زود سخت کننده یا تسریع کننده زمان سخت شدگی
    ۴) ماده افزودنی حباب هواساز
    ۵) ماده افزودنی نگهدارنده آب
    ۶) ماده افزودنی کاهنده جذب آب

    ۳-۵- انواع مواد افزودنی چند منظوره

    ۱) ماده افزودنی کاهنده آب / روان کننده
    ۲) ماده افزودنی کاهنده آب قوی / روانکننده قوی، یا فوق کاهنده آب / فوق روان کننده
    ۳) ماده کندگیرکننده / کاهنده آب / روان کننده
    ۴) ماده افزودنی تندگیرکننده / کاهنده آب / روان کننده
    ۵) ماده افزودنی کندگیرکننده / کاهنده آب قوی / روانکننده قوی ، یا کندگیرکننده/ فوق کاهنده آب / فوق روان کننده

    ۶- مواد جایگزین سیمان یا مکمل سیمان

    این مواد به منظور تأمین یک یا چند خاصیت زیر، بسته به مورد، به کار می روند:
    ۱ – کاهش مصرف سیمان
    ۲ – کاهش سرعت و میزان حرارت هیدراسیون
    ۳ – افزایش مقاومت بتن
    ۴ – افزایش پایایی بتن از طریق کاهش نفوذپذیری آن

    ۱-۶- پوزولان‌ها

    پوزولانها عبارتند از مواد سیلیسی یا سیلیسی و آلومینی که خود به تنهایی فاقد ارزش چسبانندگی‌اند یا ارزش چسبانندگی آنها کم است، اما به صورت ذرات بسیار ریز، در دمای متعارف و در مجاورت رطوبت با هیدروکسید کلسیم واکنش میدهند و ترکیباتی را تولید می کنند که ساختار آنها تا حدودی مشابه ترکیباتی است که بر اثر هیدراسیون سیمان پرتلند تولید می‌شود. پوزولان‌ها بر دو نوعند‌: پوزولان‌های طبیعی و پوزولان‌های مصنوعی یا صنعتی‌.
    پوزولان‌های طبیعی در انواع خام یا تکلیس شده وجود دارند و به طور عمده شامل خاکسترهای آتشفشانی غیر بلورین می‌باشند.
    پوزولان های مصنوعی یا صنعتی به طور عمده شامل دوده سیلیس، خاکستر بادی، و خاکستر پوسته برنج می‌باشند.
    دوده سیلیس یا میکرو سیلیس محصول فرعی کوره های قوس الکتریکی صنایع فرو آلیاژ و فرو سیلیس بوده و ماده‌ای است با فعالیت پوزولانی بسیار شدید که بیش از ۸۵ درصد سیلیس بلوری نشده دارد.
    خاکستر بادی محصول فرعی سوخت زغال سنگ است که شامل سیلیس، آلومین و اکسیدهای آهن و کلسیم است.
    خاکستر بادی در رده های F (با اکسید کلسیم حداکثر ده درصد) و C (با اکسید کلسیم بیش از ده درصد) وجود دارد. خاکستر بادی رده C، در محیط بتن خاصیت سیمانی شدن نیز دارد، و آن را می توان جزو مواد شبه سیمانی به حساب آورد. خاکستر پوسته برنج از سوختن پوسته برنج به دست می‌آید و دارای میزان زیادی سیلیس غیر کریستالی یا آمورف است.

    ۲-۶- مواد شبه سیمانی

    مواد شبه سیمانی دارای خاصیت پنهان هیدرولیکی هستند و در صورتی که به گونه‌ای مناسب فعال شوند خواص سیمانی پیدا می‌کنند. این مواد فقط در محیط قلیایی با آب واکنشی مشابه سیمان پرتلند نشان می‌دهند . متداول‌ترین مواد شبه سیمانی، روباره یا سرباره کوره آهنگدازی و خاکستر بادی رده C هستند.

    ثبت دیدگاه

      • دیدگاه های ارسال شده توسط شما، پس از تایید توسط تیم مدیریت در وب منتشر خواهد شد.
      • پیام هایی که حاوی تهمت یا افترا باشد منتشر نخواهد شد.
      • پیام هایی که به غیر از زبان فارسی یا غیر مرتبط باشد منتشر نخواهد شد.

    برو بالا